В своем выступлении Василий Демин рассказал о 4-х обязательных шагах, которые необходимо выполнить прежде чем приступить к проектированию складского технологического процесса. Что обязательно нужно сделать:

1. провести анализ текущих и прогнозируемых товарных потоков и запасов,
2. сформулировать требования бизнеса к логистике, в т.ч. по скорости исполнения заказов и уровню сервиса,
3. оценить текущие логистические мощности на предмет их соответствия требованиям,
4. разработать план по переходу в состояние «to be».

Василий отметил, что чаще всего в компаниях пропускают первые 2 шага. Это приводит к несоответствию объемо-планировочных решений реальному объему и структуре товаропотоков. Иными словами, склад не обеспечивает необходимой производительности и вместимости.

После проектирования складского технологического процесса можно приступать к выбору технологий. Василий представил подробную методику выбора технологии хранения и грузообработки, учитывающую ключевые параметры каждой их технологий.

В таблице ниже вы можете ознакомиться с расчетом стоимости внедрения альтернативных вариантов складских технологий и их сочетания.

Василий рассказал о важных условиях корректного расчета мест хранения по различным типам технологий и рассказал, как достичь целевых показателей проекта по созданию и реконструкции склада через изменение технологии хранения и грузообработки.

Олег Черников в своем выступлении рассказал об основных видах конвейерных систем:

• паллетных конвейерах;
• конвейерах для коробок/контейнеров;
• ленточных конвейерах обработки для посылок;
• узкоспециализированных (производственных, для сыпучих грузов и т.д.).

Ниже перечислены факторы, которые необходимо учитывать при выборе оптимальной конвейерной системы:

• функция, которую будет выполнять конвейер;
• важность данной автоматизации для бизнеса с точки зрения стабильности;
• элементы, взаимодействующие с конвейерной системой;
• количество грузов, проходящее через систему в перспективе;
• вид тары, в котором будет происходить транспортировка по конвейерной линии.

Участники обсудили важные параметры при выборе конвейерного оборудования:

• пропускная способность;
• сдвигатели или диверторы;
• весы и их точность;
• системы маркировки тары как узкое горлышко всей транспортировочной системы;
• энергопотребление системы.

В качестве основных ошибок при выборе и расчете конвейерных систем Олег выделил:

• излишние, не задействованные элементы;
• неправильно размещённые сканеры, отбойники и аварийные кнопки;
• недостаточная производительность выбранной системы;
• отсутствие взаимосвязи между элементами.

Олег также поделился примерами использования технологии конвейерной системе на складе компании «Магнит».

Ренат Усманов поделился опытом внедрения роботизированных технологий в X5 Group. По его словам, изначально к инновациям в компании относились с определенной долей скепсиса. Однако теперь курс на роботизацию поддерживается ключевыми стейкхолдерами.

Чтобы достоверно определить целесообразность внедрения тех или иных роботизированных технологий, в X5 Group создали лаборатория для изучения и тестирования перспективных решений. Одно из таких решений — напольные роботы, на которые руководство обратило внимание из-за их относительно высокой производительности.

В настоящий момент лаборатория представляет из себя мини-макет распределительного центра площадью 1000 кв. м. Особое внимание коллеги уделяют изучению производительности на 5 этапах грузообработки:

• прием паллет;
• размещение паллет на хранение;
• пополнение ячеек отбора;
• комплектация;
• перемещение скомплектованной паллеты в отгрузку.

Ренат отметил, что считает внедрение роботизации необходимым шагом, который позволит среднему и крупному бизнесу системно решить проблему дефицита операционного персонала.